Alpine choisit le
lin pour façonner des pièces du prototype
A110 E-ternité.
Le prototype
Alpine A110 E-ternité, révélé en juillet 2022, arbore
la peau du capot, du pavillon, de la lunette arrière, des coques de siège et de la jupe arrière en lin.
En optant pour une matière comme le lin, Alpine fait le choix du
naturel, de la
légèreté et de circuits courts en s'appuyant sur la production des terres normandes à proximité de l'usine Alpine de Dieppe
Ces pièces de carrosserie étaient
précédemment réalisées en carbone.
Grâce au lin, la légèreté est accrue et le nombre de pièces est réduit.
Le prototype sert de laboratoire roulant pour tester des innovations sur les prochaines Alpine électriques.
Le choix du lin s'est imposé à Alpine. La matière est naturelle donc
biosourcée et sa production est
moins énergivore que les fibres de carbone utilisées régulièrement pour alléger les
voitures sportives.
La faible densité (donc sa légèreté), la résistance et les propriétés acoustiques confèrent des atouts supplémentaires à ce matériau biosourcé.
Le lin nécessite des graines, de la terre, de l'eau et du soleil.
Avant que le laboratoire d'Alpine ne reçoive les trames de lin, Terre de Lin, son partenaire a effectué tout un processus de transformation.
Le lin a été semé de mars à avril puis arraché au début de l'été et positionné en andains dans les champs pour que le rouissage naturel destiné à séparer les fibres de lin des fibres de bois puisse s'effectuer.
Cette opération peut durer du 15 juillet au 15 septembre.
Le lin est ensuite transformé en ballots de 250 kg à l'aide de ficelles de lin.
Ensuite, vient le teillage voué à extraire les fibres longues. L'anas est broyé.
Vient ensuite le peignage pour homogénéiser le lin, l'étirage pour faire un ruban qui sera enroulé en bumps, sortes de ballots de 45 kg pour être envoyés en filature.
Une fois cette opération effectuée et le lin tissé, les trames de lin sont prêtes.
Le laboratoire d'Alpine des Ulis, en région parisienne, reçoit le tissu sec de son partenaire.
Le choix de la trame fait avec le département design Alpine, s'est porté sur le bi-biais, c'est-à-dire tramé à 45 degrés avec du fil de coton.
Le tissu est composé de 95 % de lin et 5 % de coton. À l'aide du processus infusion, il est imprégné de résine époxy pour une composition finale de 80 % de lin et 20 % de résine.
La trame est ensuite positionnée dans un moule en prenant soin de vérifier son orientation avec le nombre de plis nécessaires.
La surface extérieure visible de la pièce est positionnée au plus près du moule. Le tout est recouvert d'une bâche puis mis sous vide.
Une fois la pièce prototype démoulée, elle est détourée manuellement puis assemblée.
Le capot de l'Alpine A110 R pèse 3,98 kg de carbone en comparaison avec le capot aluminium connu sur l'ensemble des A110, qui lui, pèse 6,9 kg. Une pièce en lin pèse 20 % de plus que celle réalisée en carbone.
Concevoir des moules en lin peut être une option sérieuse.
« On peut imaginer à l'avenir, produire indifféremment en carbone, verre ou lin avec un même moule » explique Florent, leader Conception accessoires extérieurs au sein de l»Alp»innov Center.
Toutefois, il est encore trop tôt pour envisager une Alpine de série fabriquée en lin même si les premières tendances semblent, selon Alpine, prometteuses.
« À terme, nous souhaitons également transposer la résine époxy pour être complètement décarboné », insiste Florent.
Source: Alpine