C'est au salon de Francfort de septembre 2013 que Citroën a présenté l'airbump sur la nouvelle berline C4 Cactus dont le lancement démarre en juin 2014.

L'airbump est un petit coussin d'air que Citroën a placé sur les portières, les flancs et les boucliers avant et arrière du C4 Cactus, afin de protéger la carrosserie des coups de portières sur un parking ou des frottements lors d'un créneau.

D'une épaisseur de 5 cm, l'airbump est constitué d'un plastique très souple, le TPU (Thermo Plastique Uréthane). La peau souple en TPU présente la particularité de pouvoir s'enfoncer de 2 cm lorsque l'on appuie dessus, avant de reprendre sa forme initiale, grâce à des capsules d'air.

Il dispose d'un traitement « soft » qui résiste aux rayures. L'airbump  protège ainsi certaines des parties du véhicule des détériorations provoquées par les petits chocs de la vie courante.

Il ne nécessite pas d'entretien particulier et participe directement à la réduction des coûts de réparation en rendant les déplacements urbains plus sereins.

Son plastique peut se colorer facilement, ce qui permet à Citroën de créer un contraste avec la carrosserie.

Pour la marque aux chevrons, cet élément à la fois design et pratique est un atout marketing, car les acheteurs pourront facilement personnaliser leur véhicule, sans que le coût ne soit dissuasif.

Proposés en quatre coloris (Black, Grey, Dune et Chocolate), les coussins d'air multiplient les possibilités de personnalisation en s'associant aux dix couleurs de carrosserie disponibles et aux trois univers intérieurs (Ambiance Stone Grey, Pack Habana Inside et Pack Purple Inside).

Le cycle créatif a été initié par les équipes marketing du constructeur.

Jérôme Vinot Préfontaine, General Motors PSA Peugeot-Citroën Purchasing Europe, a suivi l'intégralité du processus de de conception puis de développement. Sa mission est d'abord de mettre en contact les équipes constructeur avec des entreprises ressources capables de les aider, par exemple, à développer et à mettre en œuvre de nouvelles matières. Puis, il pilote la relation pour qu'elle soit conforme aux attendus en termes de temps, de coûts et de qualité. Il explique: « L'idée de l'airbump est née de la demande, du brief initial. Chez PSA, nous voulions pour la C4, une voiture relax, qui pourrait être conduite en toute décontraction. Nous la voulions aussi très lisse, inspirée dans son design d'un galet, avec un refus des aspérités. Or le grand stress des utilisateurs aujourd'hui est d'avoir leur véhicule endommagé dans les parkings ou ailleurs. Il nous fallait donc inventer de nouvelles solutions pour protéger ce véhicule ».

À partir de cette demande de départ, émise en 2009, un process construit de recherche a été enclenché. Il a duré plusieurs années.

Les stylistes PSA Peugeot-Citroën, pour créer un effet rassurant, ont d'abord eu l'idée d'entourer la voiture d'une seconde peau, sur le principe de la coque d'un iPhone. Les métiers techniques et les métiers de laboratoires ont ensuite commencé à plancher sur la meilleure manière de réaliser cette enveloppe protectrice. Ces équipes, celles de PSA, de BASF et d'autres fabricants sont sans arrêt en prospectives. Ils se sont renvoyé la balle dans un brainstorming continu.

Dans l'équipe, quelqu'un a dit « on pourrait copier les bulles d'air qu'il y a dans les papiers d'emballage ».

L'idée était bonne, mais la question était de savoir dans quoi ces poches d'air pourraient être encapsulées. Une voix s'est alors élevée chez BASF pour dire : « cette peau extérieure doit être souple, et fabriquée en TPU » poursuit-il. Pendant des mois et des mois, des prototypes ont été créés : c'était la première fois qu'une matière comme le thermo-plastique polyuréthane était utilisée à l'extérieur du véhicule. Il fallait qu'elle résiste aux agressions diverses, mais aussi au soleil, à la lune, au très chaud comme au très froid. Ce travail s'effectue bien sûr dans le plus grand secret.

« Pour la petite histoire, pendant l'été 2011, plusieurs membres de l'équipe projet ont roulé avec des bouts de scotches sur leur propre voiture. Ils avaient discrètement fixé sur leur carrosserie des petits morceaux de 20 cm sur 10 de TPU, afin de tester comment la matière réagissait aux moustiques, au lavage au Karscher, etc. ».

Au-delà du fonctionnel, il était important pour PSA Peugeot-Citroën que cela ne soit pas dangereux pour l'environnement, solide et reproductible en série à des coûts raisonnables.

Ainsi, une fois que le choix de BASF en association avec Rehau (chargé de transformer la matière) a été fait, en 2011, les développeurs PSA Peugeot-Citroën ont pris la relève des stylistes. Ils ont commencé concrétiser l'industrialisation de la matière.

Les équipes de BASF se sont longuement impliquées dans la manière dont elle allait être mise en œuvre.

« L'équation qualité/coût/délai est toujours extrêmement tendue. Dans un projet automobile, on commence à fond et on accélère tout le temps. Nous sommes absolument obligés d'être excellents dans la réalisation. Avec les équipes de BASF, nous avons ainsi partagé un cycle de création, qui est parti de la créativité la plus débridée jusqu'à la production en série de modèles à des conditions de coût, de qualité, de délais cohérentes avec nos ambitions. »

Source: BASF